Fórmulas magistrales para jugar al Tetris II/II

formula

Continuación de “¿Qué me pasa, doctor?”.

  • El máximo responsable del transitario tenía pendiente una visita al médico.
  • – ¿Cómo va todo? ¿Ha empezado el tratamiento que le recomendé?
  • – Sí, ya hemos comenzado a hacer algunas cosas. A simple vista, apenas se nota mejoría, pero el medidor de OOE dice que la hinchazón se ha reducido del orden de un 5 %. Estamos esperando a que la farmacia nos diga que ya tiene listas las fórmulas magistrales para continuar con el tratamiento. Confiamos en que dé resultado.

– Claro que sí. Vamos con las fórmulas magistrales.

Almacenamiento de bobinas.

La opción fácil e inmediata era montar estanterías, aprovechando la altura del edificio. La saturación habría desaparecido rápidamente. Sin embargo, se desiste porque las elevadoras pesadas no suben por encima de 4 m y hay una proporción importante de palets que pesan más de 2.000 kg.

Otra opción era instalar dos puentes grúa guiados automáticamente. Ocupar los pasillos de trabajo actuales habría quitado la saturación. Se descarta por el alto plazo de retorno de la inversión y por tener que cerrar la operativa durante el tiempo de montaje, algo que los clientes no admiten de ninguna manera.

Se opta por una disposición de bajo coste y poca pérdida de servicio: un almacenamiento en bloque con mejoras.

Plantear 6 celdas elementales, cuadradas, de medidas comprendidas entre 0,95 y 1,90 m, tantos como tamaños de palet, para alojar pilas, minimiza la necesidad de superficie, pero colapsa la ubicación en cuanto cambien las proporciones de los tipos de palet en stock. El inconveniente se resuelve, en parte, reduciendo las celdas a 2 tipos, a costa de utilizar más superficie de almacén. La extinción casi completa del riesgo se logra aumentando en un porcentaje importante el número de celdas necesarias de mayor tamaño.

Se prueba disponer los palets en filas enfrentadas de una pila de fondo, separadas por un pasillo común que permita maniobrar a las elevadoras de 5.000 kg de capacidad. El material de una pila es el mismo en todos los palets que la forman. Es la opción de menor tiempo de búsqueda y extracción de palets en la preparación de pedidos. La decepción surge al comprobar que esa disposición ocupa toda la superficie de la nave.

Toca ensayar otra disposición que ocupe menos superficie y no penalice los tiempos de manipulación. Se examinan los materiales en stock, en busca de los que ocupan más de una pila, y se halla que el número de filas que minimiza la superficie ocupada es 2. La combinación de dos celdas y dos profundidades de fila da lugar a 4 módulos de almacenamiento. La superficie ocupada se reducirá, sin duda, pero al estimarla se ve que aún es mayor que la permisible.

Hay que darle a la tuerca otra vuelta. Se da paso a las elevadoras. Los palets menos pesados se manejan con las elevadoras contrapesadas convencionales de la nave, que operan en pasillos más estrechos que las de gran capacidad de carga. De nuevo, se reorganiza la disposición de pilas teniendo en cuenta la carretilla que las ataca y, ¡horror!, el stock no cabe en la superficie disponible.

Ya no se sabe qué hacer, después de tantos intentos, para encajar el stock en la superficie disponible. La tentación de desistir empuja con fuerza y se abandona la tarea con un poso de amargura por no haber resuelto el problema de un modo mínimamente satisfactorio.

Pocos días después, de repente, el cerebro manda una señal en forma de pregunta. ¿Hay pilas con baja ocupación? ¿Cuántas, de qué tipo?. La curiosidad empuja a examinar el stock. Aparecen un número no despreciable y surge una nueva pregunta: ¿podrá caber el stock en la superficie disponible, traspasando los palets de esas pilas a otras que tengan el mismo tipo de palet?. Si cupiera, se perdería velocidad de manipulación, pues habría que mover palets más de una vez en la preparación de pedidos. Es una vuelta no deseada al presente. Se imponen limitaciones y se decide que en una fila cualquiera no puede haber más de dos materiales distintos y que no puede haber más de dos palets de uno de ellos. Se simula el número de pilas resultantes de aplicar este criterio. El resultado sorprende. ¡El stock cabe por los pelos, pero encaja!. El afán por seguir desentrañando el problema lleva a buscar la capacidad residual de esta solución, con la que absorber los picos de stock; el área de almacenamiento quedaba al borde de la saturación.

Proseguir hacia otra opción de menor superficie hubiera supuesto dilapidar las mejoras que ofrecía sobre el papel lo conseguido con tanto quebradero de cabeza. Esta solución no logra eliminar la saturación de la nave, pero ha permitido tener la mercancía mucho más ordenada y agilizar la manipulación. Ingenioso, pero hay que llevarlo a la práctica.

¿Quién es el guapo capaz de manejar un almacén al borde del colapso, en el que no todo se puede ubicar en cualquier lugar ni con cualquier carretilla?. Nadie, ni siquiera con la ayuda de uno de los muchos SGAs instalados por doquier.

Procedimientos de trabajo.

Hay que hacer algo para que la operativa de las bobinas sea compatible con el layout y funcione correctamente. De entrada, construir procedimientos operativos eficientes, seguros y adaptados al entorno de trabajo. Los elaborados contemplan:

  • Reducir el trabajo manual al mínimo posible. El SGA facilita mucho la labor.
  • Verificación inmediata de que todos los movimientos son correctos, una vez realizados. Se consigue con lectores de código de barras esclavos de los carretilleros, conectados en tiempo real con el SGA.
  • Clasificación de entrada en función de la carretilla que puede manejar cada palet.
  • Ubicación, reubicación y extracción dirigida de palets.
  • Reducir los movimientos de palets al mínimo imprescindible.
  • Ejecución simultánea de las tareas con más de una carretilla de cada tipo.
  • Ejecución programada de inventarios, sin que suponga un consumo excesivo de tiempo.
  • Operativas a de emergencia ante fallos.

Los nuevos procedimientos ya aportan menor consumo de tiempo, pero no sirven de nada si no existe un control adecuado desde un SGA.

El SGA y sus algoritmos.

El que está en espera de instalación es de última generación y permite hacer ciertas funciones que liberan tiempo de tareas administrativas, como recepción y envío automático de ficheros al cliente, en cuanto se generan.

Sin embargo, no asiste satisfactoriamente a la operativa de las bobinas y hay que introducirle algunos cambios importantes, en base a algoritmos desarrollados ad hoc:

  • Discriminación de todos los movimientos físicos de palets, según la carretilla idónea, empezando por la clasificación tras la descarga.
  • Asignación automática de ubicación por peso y tamaño de palet, teniendo en cuenta el material y el destinatario, el grado de llenado de pilas y filas, y la condición de que una fila no puede tener más de dos materiales distintos y un máximo de dos palets para el de menor existencia. Se quiere tener agrupado cada material en el mínimo número posible de filas, y todo el stock en la mínima superficie de almacén.
  • Cálculo automático del número de palets de cada material de un pedido, que aporte la máxima ocupación del vehículo en que se carguen, aunque se exceda el peso máximo solicitado cargar de algunos materiales.
  • Asignación automática de extracción, que prioriza la salida de las filas con menor existencia del material solicitado. La intención es vaciar cuanto antes las filas con menor existencia, y crear el máximo espacio disponible para las entradas. El acero no requiere FIFO. Se sigue un criterio híbrido de FIFO y LIFO.
  • Retirada de palets de las filas ignorando su matrícula. Se admite cualquier palet del material destinado al cliente que marca el pedido. Se quiere extraer siempre el primer palet accesible que cumpla la condición anterior, evitando los movimientos extras que habría que hacer si se desea una matrícula concreta.
  • Discriminación de materiales en la extracción. La lectura de una matrícula indica si el pedido admite ese palet o hay que dejarlo a un lado hasta terminar la extracción de palets de la fila. Se garantiza que hay un máximo de dos palets por fila que se tienen que mover más de una vez.tetris

Todas las fórmulas magistrales aludidas ya están desarrolladas y cualquier farmacéutico las puede preparar.

Imaginar cómo se comporta el conjunto en la operativa real se asemeja a una partida de Tetris que se juega todos los días en ese almacén del puerto de Bilbao. Se trata de dejar los menos huecos posibles en el almacén de bobinas, teniendo en cuenta que están entrando y saliendo continuamente piezas de varias formas, y que se trata de encajarlas con el menor número posible de movimientos en el tiempo disponible.

¡Ay, Señor! ¡Qué cosas hay que hacer para mantener el equilibrio al borde del precipicio!.

 

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Acerca de Juan Carlos Viela

Ingeniero Industrial, con más de 30 años de experiencia, la mayoría en operadores logísticos. Profesional independiente, artesano de la logística, que combina consultoría y formación práctica a profesionales de todos los niveles.
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