Guía para optimizar almacenamientos

La optimización de almacenes es una tarea que, en la mayoría de casos, se centra en revisar los procedimientos de trabajo y mejorarlos. Los sistemas de almacenamiento y la distribución en planta no se abordan porque implantar cambios radicales es una tarea ingente y lenta en un almacén en operación, que genera problemas añadidos durante una larga temporada. Los cambios no dan miedo, sino pánico.

Sin embargo, durante la concepción y los primeros pasos en el diseño de un almacén se puede llegar a definir los recursos de almacenamiento y manipulación óptimos. La situación ideal asume que no hay restricciones de ningún tipo, salvo las que impone el material a custodiar.

Una mirada al mundo

La literatura científica enfocada a la optimización en almacenes es abundante. Gran parte de los artículos publicados son, de hecho, encuestas sobre aspectos que se quiere investigar en los almacenes. La agrupación de respuestas y el tratamiento estadístico son las claves de las que derivan recomendaciones prácticas sobre optimización. Otro grupo de artículos comparan los costes operativos del almacén asociados a alternativas de organización de los recursos y distribución en planta; es la manera de encontrar el almacén óptimo antes de iniciar su construcción. No hacen alusión a los sistemas de almacenamiento y manipulación, suponen que deben estar.

Por último, están quienes sostienen, con toda razón, que los sistemas de almacenaje a emplear han de estar al servicio de los métodos de manipulación más eficientes y de los recursos que precisan. Llegan a determinarlos, pero no suelen pasar de ahí. A lo sumo, dan por sentado que la mercancía se deposita en estanterías convencionales, en donde un contenedor ocupa un hueco.

Bajando a la realidad, se ven casos que, a simple vista, denotan que se han tomado decisiones en base a principios correctos que no se han sabido aplicar. No es extraño encontrar estanterías estáticas de almacenamiento compacto en almacenes de congelados. Bajo el pretexto que ocupan poca superficie y consumen poca energía de enfriamiento, alguien olvida que necesita espacio extra para dejar todos los contenedores que hay que retirar antes de llegar al deseado, y que consume tiempo de más en retirar esos contenedores y recolocarlos en la estantería.

Hay quienes, sabiendo que tienen muchos contenedores de un producto, los disponen en estructuras de almacenamiento compacto de gran capacidad para que, de nuevo, ocupen el mínimo espacio posible. Ignoran que pueden llegar a tener mucho espacio vacío en el interior, así como unos tiempos muy altos por movimiento efectuado.

La estantería convencional es, sin duda, el sistema de almacenamiento que no falla. Las hay para contenedores de todos los tamaños. Es tecnología digital aplicada a la logística en estado puro: un hueco solo puede estar ocupado o vacío. El acceso al contenedor en ella depositado es el más rápido posible. Sobre estos razonamientos, quien decide las estanterías de su almacén no se complica la vida y elige la convencional. Sin embargo, es posible que no sea la mejor opción de almacenamiento.

Esta colección de situaciones pone de relieve que muchos desconocen los sistemas de almacenamiento idóneos para su almacén, las características que han de tener y cuántos se han de instalar. Seguramente ya se han desarrollado procedimientos para llegar a una solución que se cree óptima, siendo muy probable que se obtengan resultados distintos si se aplican procedimientos diferentes al mismo conjunto de datos de partida.

Uno de los casos más sencillos para resolver es el almacenamiento de contenedores cuya entrada y salida del almacén es por contenedor completo. Se entiende por contenedor una unidad de carga, ya sea un palé, una caja de transporte o una unidad suelta, la más conveniente para el almacén en donde va a operar.

Por un mundo mejor

Loypro ha desarrollado un procedimiento de optimización para el almacenamiento de contenedores que forman parte del stock de reserva de un almacén y que entran y salen completos del almacén. Pretende hallar la combinación de sistemas de almacenamiento y sus cantidades, de modo que:

  • Un contenedor se ubique y extraiga con un solo movimiento.
  • Los movimientos se efectúen con el medio de manipulación más eficiente.
  • El coste anual de almacenamiento sea el mínimo posible.

¿Cómo opera el procedimiento?

  1. Lo primero a conocer es el contenedor, sus medidas máximas y los requisitos que debe cumplir.
  2. No se puede llegar a un final creíble si no se parte de un perfil de existencias o de los datos mínimos para simular uno. Tampoco se llegará a nada si no se especifica, al menos, la rotación deseada del conjunto de existencias.
  3. Existen tres sistemas básicos de almacenamiento: estantería convencional, fila y pila. Cada sistema admite varias opciones, cada cual con su propio propósito y coste.
  4. Seleccionar una opción, la que se estime más conveniente, para cada sistema de almacenamiento. Seleccionar, asimismo, un número razonable de elevadoras, que pueden ir desde el peatón al transelevador, pasando por toda la gama de transpaletas y carretillas.
  5. Crear un contenedor ficticio por cada sistema de almacenaje elegido. Admite que se puedan poner infinitos contenedores a lo largo, ancho y alto de un sistema cualquiera. Sus medidas son las brutas del sistema de almacenaje que lo aloja.
  6. Recolectar los costes unitarios y otros datos de interés de cada contenedor ficticio y elevadora seleccionada.
  7. Construir un indicador de coste de manipulación para cada elevadora escogida, teniendo en cuenta el número de contenedores a almacenar y el volumen anual de movimientos. El menor valor del indicador señala la elevadora con la que se operará en el almacén y, por tanto, el número máximo de niveles de carga que admite el almacén.
  8. Determinar la capacidad de una fila de contenedores, plenamente ocupada, para la que el coste de almacenamiento del contenedor es menor que el de estantería convencional. Determinar, también, la profundidad de la pila para la que el coste de almacenamiento del contenedor es menor que el recién obtenido para la fila. Si no es posible que un sistema de almacenamiento arroje un coste unitario menor que el de su predecesor de menor capacidad, no se utilizará ese sistema.
  9. Asignar los contenedores del perfil a uno de los sistemas de almacenamiento escogidos, sabiendo que un sistema compacto admite todas las capacidades posibles entre límites conocidos. Calcular la superficie ocupada y el coste anual de almacenamiento y seleccionar las capacidades que arrojan el mínimo coste. La suma de cada una arroja el óptimo teórico buscado, pero no es el real.
  10. Dentro del óptimo encontrado hay ubicaciones con muy mal aprovechamiento. Hay que mover sus contenedores a otras de un sistema de menor capacidad. Ocuparán menos espacio y costarán menos dinero. Se puede decir que este óptimo ya es real….pero.
  11. Puede suceder que alguno de los sistemas de almacenaje óptimos ocupe muy poca superficie frente al resto. Si los datos se llevan a un plano, éste no queda estético. Si sucede eso, se elimina ese sistema de almacén y sus contenedores se asignan al siguiente de menor capacidad. Y aquí acaba el procedimiento. El traspaso de los resultados al plano puede variar ligeramente en función de la geometría y de los aspectos constructivos del edificio.

Disponer de varios perfiles de stocks facilita encontrar el óptimo de máximas garantías de poder almacenar todos los contenedores, gracias a repetir el proceso tantas veces como perfiles se tengan.

Aún se puede ir más allá. Aplicando el procedimiento al perfil anual de entradas al almacén, se llega a un óptimo distinto, de más superficie y coste. Sin embargo, tiene la gran ventaja de que la gestión por FIFO, u otro sistema alternativo, queda garantizada, puesto que en cualquier ubicación hay contenedores idénticos. Un pequeño cambio en el algoritmo de ubicación del SGA facilita en todo momento el aprovechamiento máximo del espacio.

Y por si fuera poco

Se pueden incorporar las ubicaciones de picking a los resultados obtenidos, llegando, a través de una variante del procedimiento, a determinar la cantidad y combinación de sistemas de almacenaje que proporcionan el coste óptimo real de almacenamiento anual.

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Acerca de Juan Carlos Viela

Ingeniero Industrial, con más de 30 años de experiencia, la mayoría en operadores logísticos. Profesional independiente, artesano de la logística, que combina consultoría y formación práctica a profesionales de todos los niveles.
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